1、注塑机压力不足，注射时间太短。
2、模具内压力不足即在注射周期中注射压力损失太大。
3、材料流动性的不足。
4、型腔内空气逸出不良。
5、浇口不平衡（一模多穴的时候）。
1、缺料一般是由模具的形状和材料的流动性来决定的。当由于成型条件设定而引起的缺料时，成型的条件设定应朝材料流动性好的方向设定，即提高模温、料筒温度，提高射出速度和射出压力。
2、型腔内的排气设计不高明时，造成模具内空气难逸出，除了引起制品缺料外，还是引起制品糊斑和融合痕的原因。
1、即时：提高模具、料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。
2、短期：加大浇口，加大流边(溢边)。在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。
3、长期：避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。
模具温度不高时，材料流动性明显变坏的树脂，如聚碳酸脂PC、聚本醚PPO、聚对苯二甲酸乙二醇酯俗称涤纶树脂PETP等，这就必须使模具温度加热到80度以上（使用模具温调机）。
1、所谓材料的流动性，一般指测定在一定的温度，一定的压力下的材料在一定的时间内流入注流孔的重量。表示材料的流动性能如材料的融化指数。
2、作为测定树脂流动性的使用方法，使用螺旋流动（旋涡）模具，用这个可以测定出树脂填充的长度结果。
（1）、射出保压时间在一定时间以上同填充长度没有关系，但是太短的场合会引起填充不足（缺料）。
（2）、同材料在料筒内滞留的时间无关。
（3）、射出速度如果太慢，填充变得不充分，然而在一定值以上的速度会影响很小。
（4）、模具温度高的为好，影响也小。
（5）、螺杆可塑化行程假如有稍微剩余的话，填充长度变长。
（6）、射出压力同填充长度大体上呈直线关系。
（7）、材料温度在成型的适当领域，温度同填充长度大体上呈直线比例。
（8）、型腔的厚度同填充长度，大体上成直线比例。
3、填充最大长度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作为成型材料流动性的标准。
材料 L/T比值
